Dental CAD CAM Fräsmaschine Zirconia Dental 5-Achsen-Fräsmaschine

 

Dental CAD CAM Fräsmaschine Zirconia Dental 5-Achsen-Fräsmaschine ist eine hochpräzise Dentalausrüstung, die 5-Achsen-Frästechnologie mit CAD/CAM-Designsystemen kombiniert. Dental CAD CAM Fräsmaschine Zirkonoxid Die Dental 5-Achsen-Fräsmaschine unterstützt die Präzisionsbearbeitung verschiedener Materialien wie Zirkonoxid, PMMA, Wachs, Peek usw. und bietet effiziente und genaue Restaurierungslösungen. Komplexe Formen können bearbeitet werden, und das System generiert automatisch optimierte Bearbeitungspfade, sodass jede Restauration eine äußerst hohe Präzision aufweist.

 

Modell	C5
Achse	5
Fräsmodus	Trocken
Produkttyp	Krone/Käppchen, Brücke,
Maximale Spindelgeschwindigkeit	60000 U/min
Spindelleistung	650w
Spindelkühlung	Luftkühlung
Rotationsbereich	Aaxis: 360 Grad Baxis:+25 Grad -115 Grad
Anzahl der untergebrachten Werkzeuge	14
Kompatible Druckluft	>6pa (Kein Öl und kein Wasser)
Belastbare Werkstückform	Scheibendurchmesser: 98 mm
Eingangsspannung	max. 850 W, 50–60 Hz, 220 ACV
Außenmaße	468*600*660mm
Gewicht	90kg
Steuerbefehlssatz	NC-Code
Genauigkeit	0,01 mm

 

 

 

 

 

1. Verbesserte Details und Komplexität: Die 5-Achsen-Fähigkeit ermöglicht komplizierte Designs und komplexe Zahnrestaurationen
2. Vielseitigkeit: Kann mit verschiedenen Materialien arbeiten und bietet so Flexibilität bei den Arten von Restaurationen, die hergestellt werden können.
3. Effizienz: Reduziert die zum Fräsen erforderliche Zeit und erhöht die Gesamtproduktivität im Dentallabor.

4. Darüber hinaus gibt es:

 

 

 

Ausführliche Erläuterung des Funktionsprinzips
(1) Umstellung vom digitalen Design auf die physische Verarbeitung
Dateneingabe: Erhalten Sie 3D-Daten der Zähne des Patienten (z. B. im STL-Format) über einen Intraoralscanner oder Modellscanner und übertragen Sie sie zur Restaurationskonstruktion an die CAD-Software.

Pfadplanung: Die CAM-Software wandelt das 3D-Restaurationsmodell in einen Bearbeitungspfad (G-Code) um und definiert die Bewegungsbahn des Werkzeugs, die Schnitttiefe, die Vorschubgeschwindigkeit und andere Parameter.

Fünf-Achsen-Verbindungssteuerung: Das CNC-System steuert synchron die X/Y/Z-Linearachse und die A/C-Rotationsachse der Werkzeugmaschine, sodass das Werkzeug in jedem Winkel geneigt oder gedreht werden kann, um komplexe gekrümmte Oberflächen (z. B. die Okklusionsfläche der Krone und die angrenzende Fläche) zu bearbeiten.

(2) Geometrisches Prinzip der fünf-Achsenbearbeitung
Werkzeugneigung und -vermeidung: Passen Sie den Werkzeugwinkel über die Drehachse (A/C-Achse) an, um Interferenzen zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück oder der Vorrichtung zu vermeiden, wie z. B. bei der Bearbeitung tiefer Hohlräume oder konkaver Strukturen.

Kontinuierliche Bearbeitung: Die Fünf-Achsen-Verbindung ermöglicht ein normales Schneiden des Werkzeugs entlang der gekrümmten Oberfläche, reduziert den Stufeneffekt des Schichtfräsens und verbessert die Oberflächengüte.

(3) Feedback und Vergütung in Echtzeit
Geschlossenes -Loop-Steuerungssystem: Echtzeitüberwachung der Werkzeug- und Werkstückpositionen durch Gitterlineale oder Encoder, Vergleich theoretischer Pfade mit tatsächlichen Positionen und dynamische Kompensation von Fehlern.

Kontrolle der thermischen Verformung: Einige Geräte verfügen über eingebaute-Temperatursensoren, um das Kühlsystem oder die Verarbeitungsparameter automatisch anzupassen, um die Auswirkungen der thermischen Verformung auf die Genauigkeit der Werkzeugmaschine zu reduzieren.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Vorsichtsmaßnahmen beim Mahlen von Materialien
(1) Materialeigenschaften und Verarbeitungsanforderungen von Zirkonoxid
Vor-Zustände vorgesintert und vollständig gesintert:

Vorgesintertes Zirkonoxid (weicher Zustand): geringe Härte, leicht zu schneiden, es muss jedoch ein Schrumpfspielraum (ca. 20-25 %) eingehalten werden, und Hochtemperatursintern ist erforderlich, um nach der Verarbeitung die endgültige Festigkeit zu erreichen.

Vollständig gesintertes Zirkonoxid (harter Zustand): direkt zu fertigen Produkten verarbeitet, aber extrem verschleiß-anfällig für das Werkzeug, nur für minimale Endbearbeitung geeignet.

Staubkontrolle: Zirkonoxidpulver ist biologisch inert, das Einatmen über einen längeren Zeitraum-kann jedoch gesundheitsschädlich sein und es muss ein effizientes Staubsammelgerät vorhanden sein.

(2) Werkzeugauswahl und -verwaltung
Werkzeugtypen: Werkzeuge mit Diamantbeschichtung (geeignet für vorgesintertes Zirkonoxid), Werkzeuge aus polykristallinem Diamant (PKD) (geeignet für Materialien mit hoher Härte).

Verschleißüberwachung: Überprüfen Sie den Werkzeugkantenverschleiß regelmäßig, um raue Bearbeitungsoberflächen oder Materialkantenkollaps aufgrund stumpfer Werkzeuge zu vermeiden.

Optimierung der Schnittparameter: Passen Sie die Rotationsgeschwindigkeit (z. B. vorgesintertes Zirkonoxid: 6.000–60.000 U/min) und die Vorschubgeschwindigkeit entsprechend dem Materialzustand an, um eine Überhitzung des Materials oder einen Werkzeugbruch zu verhindern.

(3) Kühlung und Schmierung
Trockenschneiden: Bei der Zirkonoxidverarbeitung wird normalerweise Trockenschneiden eingesetzt, um eine Verunreinigung der Materialien durch Kühlmittel oder eine Beeinträchtigung des nachfolgenden Sinterns zu vermeiden.

Luftkühlsystem: Einige Geräte verwenden Druckluft, um das Werkzeug zu kühlen und Späne zu entfernen, um Staubansammlungen zu verhindern.

(4) Materialfixierung und -klemmung
Spezielles Vorrichtungsdesign: Zirkonoxidblöcke müssen mit Vakuumsaugnäpfen oder kundenspezifischen Vorrichtungen befestigt werden, um eine Verschiebung durch Vibrationen während der Verarbeitung zu vermeiden.

Vorbehandlung der Rohlinge: Stellen Sie sicher, dass die Oberfläche der Zirkonblöcke eben ist, um Verarbeitungsfehler durch ungleichmäßige Einspannung zu vermeiden.

3. Gerätekalibrierung und Genauigkeitsüberprüfung
Dynamischer Genauigkeitstest: Verwenden Sie Standardteststücke (z. B. Kugelstangen), um die Genauigkeit der Fünf-Achsen-Verbindung zu ermitteln und die Positionierungsgenauigkeit gemäß der Norm ISO 10791 sicherzustellen (normalerweise kleiner oder gleich 5 μm).

Werkzeuglängenkompensation: Kalibrieren Sie Werkzeuglänge und -radius regelmäßig, um Abweichungen bei der Bearbeitungsgröße aufgrund von Installationsfehlern zu vermeiden.

Kalibrierung des Rotationsachsenmittelpunkts: Verwenden Sie Sonden oder Laser, um das Rotationszentrum der A/C-Achse zu kalibrieren, um die Genauigkeit der mehrachsigen koordinierten Bewegung sicherzustellen.

4. Umgebungs- und Betriebsanforderungen
Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle: Die empfohlene Arbeitsumgebungstemperatur beträgt 20–25 Grad und die Luftfeuchtigkeit 40–60 %, um die thermische Ausdehnung und Kontraktion der Metallteile der Werkzeugmaschine oder die Feuchtigkeitsaufnahme des Zirkonoxidrohlings zu verhindern.

Stabilität der Stromversorgung: Eine stabilisierte Stromversorgung ist erforderlich, um zu verhindern, dass Spannungsschwankungen die Leistung des CNC-Systems oder des Spindelmotors beeinträchtigen.

Vibrationssicheres Fundament: Die Werkzeugmaschine sollte auf einem vibrationsfesten Fundament oder einer Vibrationsisolationsplattform installiert werden, um die Auswirkungen externer Vibrationen auf die Bearbeitungsgenauigkeit zu reduzieren.

5. Software- und Hardwarekompatibilität
Offene und geschlossene Systeme:

Offenes System: Unterstützt CAD/CAM-Software von Drittanbietern (wie 3Shape, exocad) mit hoher Flexibilität.

Geschlossenes System: nur kompatibel mit herstellereigener Software, mit hoher Optimierung, aber eingeschränkter Skalierbarkeit.

Postprozessor-Anpassung: CAM-Software muss mit der Fünf-{1}Achsen-Bewegungslogik einer bestimmten Werkzeugmaschine übereinstimmen, um Codekonflikte und Verarbeitungsfehler zu vermeiden.

6. Industriestandards und Vorschriften
Zertifizierung von Medizinprodukten: Die Ausrüstung muss der ISO 13485 (Qualitätsmanagementsystem für Medizinprodukte) und der FDA- (USA) oder CE-Zertifizierung (EU) entsprechen.

Zertifizierung der Materialkompatibilität: Stellen Sie sicher, dass die verarbeitete Zirkonoxidrestauration den Biokompatibilitätsanforderungen der ISO 13356 (Zirkonoxid für chirurgische Implantate) entspricht.

Abfallentsorgung: Zirkonoxidstaub muss nach dem Schneiden gemäß den Spezifikationen für medizinische Abfälle oder Industriestaub entsorgt werden.

7. Typische Fälle und Fehlermodi
Häufige Ursachen für Verarbeitungsfehler:

Unsichere Materialspannung führt zu Verschiebungen;

Werkzeugverschleiß wird nicht rechtzeitig ersetzt;

Fehler bei der CAM-Pfadplanung (z. B. Nichtberücksichtigung der Werkzeugradiuskompensation);

Unkalibrierte Werkzeugmaschinen führen zu Asynchronität zwischen den Achsen.

Notfallbehandlung: Ausgestattet mit einem schnellen Werkzeugwechselsystem, Ersatzvorrichtungen und einer CAM-Software-Pfadsimulationsfunktion (Anti-{0}}Kollisionserkennung).

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